河南晋开化工投资控股集团有限责任公司

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“微技改” 发力降本增效
添加日期:2019/6/19 12:39:56   浏览次数:411   文章来源:本站   加入收藏

       “这一段分析显示变换炉出口气体中H2S含量明显高于变换炉进口变换气中H2S含量,这可是有反硫化的趋势,一定要把原因找出来。”一分公司联合车间主任王成光在车间工艺例会上跟车间技术组讨论变换炉的运行情况。 

       联合车间净化工段变换炉采用的是全低变的三段变换两段喷水冷激工艺,在多次实际操作中发现,一旦系统负荷较低,脱硫进口H2S的含量≤500mg/m3时,变换炉进口H2S含量就会低于80mg/m3,长时间运行则会引起钴钼催化剂反硫化,从而导致触媒活性下降,CO转化率下降。针对这一现象,工艺上采取了降低溶液组分、关闭除尘塔上水、适当减少溶液循环量、控制溶液温度等措施,但H2S含量的控制效果仍不理想。

       为攻克这一难题,王成光带领车间技术人员,经过多次反复讨论,最终决定在脱硫塔进出口管线之间增加一根DN500硫化氢副线管线。正常生产时副线阀关闭,原流程不变,异常情况下调节副线阀,使少量煤气不经过脱硫塔而直接进入清洗塔,适当提升变换炉H2S含量。方案确定后,本着修旧利废、降低投资成本的理念,车间对新增管线长度和安装位置反复测算,在满足工艺需要的情况下,尽可能使用闲置的管线仅花费1000元成本,利用系统停车检修机会在原有设备上新增了副线。投用后,通过对操作工艺的适当调整,在系统异常情况下利用副线阀调节,变换炉H2S含量始终保持在85mg/m3以上。

       新增的硫化氢副线虽然投资成本小,但是却有效的稳定了系统生产,还避免了变换炉可能因为出现反硫化现象而造成的价值高达200万元的催化剂更换。降本增效、节能降耗,联合车间始终以实际行动持续推进技术革新在化工生产中的应用。 

 

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